求教ERP和精益管理的区别是什么？
我看了看这两个，觉得本质是一样的，不知道实践中这些都有什么区别。陶江虎曾经说过Posche就是精益管理的，那和ERP的区别是？
还请各位高手赐教解惑$送花$ 这是两个不同的概念。
ERP的全称是Enterprise Resources Planning，就是企业资源规划，实践中谈到ERP，
往往就是只ERP系统。熟悉的大的有SAP, Oracle, 小公司有比如Farbasoft。这些提
供的是对企业Geschaeftsprozess的一个IT方面的实现。
所谓的精益管理Lean Management实际上是从精益生产Lean Production衍生出来的，
主旨差不多就是零浪费，就是说企业Hierarchieebene要根据企业不同改变，最多不
宜超过5个，以减少中间的buerokratie。不过Lean Management实现的难度比lean
production大许多，太多政治因素在内。
个人理解好的ERP系统是对Lean Management的一种 IT umsetzen。关系仅此而已。
Porsche一直标榜自己是lean production最厉害的，但是按照他的产量。。。赫赫，
只能对porsche笑笑算了，看看toyota每年的产量还能那么lean，就知道Lean production的开
山祖师不是盖的。
插个题外话，现在经常讨论中国的lean production的前景，说是近10年会达到一个
高潮。可是个人是看衰这行的。根据现状，国内的目标还是怎么production，如何
提高产品档次，而不是怎么减少prozess的浪费，这点在国内招几个农民工就能解决
生产成本了，不用那么搞lean，lean 这种东西是需要文化和制度来配合的，个人感
觉国内时机还没到。可能我是看低中国发展的速度了，呵呵，个人观点，如有雷同，
万分荣幸。 有点意思。
正在等待daimler的lean production的实习合同，借此要多了解一下。
不过依个人浅见，porsche 的lean 和它的产量应该没有直接联系吧。如果porsche 也像vw一样批量生产，那就不是porsche 了 不是说porsche 要像vw产量那么大，而是说如果他的产量像vw那么大，他就不可能像toyota那么lean。产量一扩大，他anlagenkapazitaet就要扩大，sicherheitsbestand, puffer等等很可能都要相应增加，JIT,JIS难度增大。。。跟TPS没有可比性，还吹的那么好听。 原帖由 陶江虎 于 2008-9-12 13:35 发表 http://www.dolc.de/forum/images/common/back.gif
不是说porsche 要像vw产量那么大，而是说如果他的产量像vw那么大，他就不可能像toyota那么lean。产量一扩大，他anlagenkapazitaet就要扩大，sicherheitsbestand, puffer等等很可能都要相应增加，JIT,JIS难度增大。。 ...
Arbeitest du in Abteilung Lean?
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我的论文也是关于 lean production。其实TPS的最终目的是通过各种方法（Kanban, Kaizen, JIT，TPM..) 来提高员工积极性，提高产品质量，客户满意度以及减少生产成本。 关于产量 TPS的准则是 pull system 也就是 只生产客户所订购产品，不提倡überproduktion。对于汽车生产行业来说 one pice flow 还是要比 massenproduktion要好很多的。产量当然也要看客户需求，超产也是一个浪费。我和楼上的一个同志的观点有点不同，我觉得国内很有潜力发展 lean production 当然只对于比较合适的行业 比如机械，汽车制造业。农民工也要发工资的，其对于人事管理，人员面积消耗 都是问题，如果可以减少成本为什么不用好方法呢。lean Production的另一个精髓，减少一切可以减少的浪费，比如员工直立完成取货的工作，但是通过屈身完成也是一种浪费( Bewegung nicht wirtschaftlich)，这个也可能延长2秒的产品流程时间啊） 如果一个公司想要有竞争力，为长远利益考虑的话，就不会认为只雇用廉价劳动力就是减少成本的。相反我有廉价而且高素质员工和优秀的流程和产品质量，这样才能保证在市场竞争中占有利地位。
我觉得生产物流在国内还是很有前景的，它也可以带动一大批相关企业的兴起，比如说externer Logistiker Diensleister, 专业仓库管理公司，专业配送公司（因为未来企业本身将不会有仓库了，仓库将交给专业仓库管理公司或者ＤＳＬ）。
当然一个好的公司一定是需要好的IT进行支持的。未来的形势是 供应商，企业，客户 将拥有相互联系的Resources system， 这一方面中国可能要差点。 原帖由 hankerwu 于 2008-9-12 13:14 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
有点意思。
正在等待daimler的lean production的实习合同，借此要多了解一下。
不过依个人浅见，porsche 的lean 和它的产量应该没有直接联系吧。如果porsche 也像vw一样批量生产，那就不是porsche 了
单个生产 和 批量生产的区别。 如果Posche 做到Lieferteuer100% 那样他就完成了要求，产量本身得看客户需求。 Lean Production的一个好处是 单个产品生产， 在生产过程中质量检查比较容易控制。 批量生产一旦发现一个产品出现问题就得把这批生产的所有产品进行复查，将延误很长时间
Lieferteuer， Qualitaet， Kosten
我觉得 Lean Production 很好！！ 陶江虎来自捣浆糊 ？$汗$ $汗$
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Umsetzen lean management 的确需要很长时间，但是 它的精髓太庞大， 我认为有一点也比没有强，结果都是由一点一点过程积累起来的，也许中国企业需要一种思想意识，廉价劳动力最终还是会成为历史。 TPS发展好几十年，但是人家到现在仍在研究更好的突破。 希望也看到一天，中国的企业文化被全世界学习的一天。。。。 Fünf Schlüsselprinzipien der "Lean Production"1. Dezentralisierung und Verlagerung von Aufgaben und Verantwortlichkeiten auf die direkten Wertschöpfer.
2. Behebung von Mängeln und Problemen sofort. Erfassung der Ursachen, Vermeidung der Wiederholung.
3. Umfassendes Informationssystem
4. Arbeit in Gruppen mit hohe Autarkie
5. Betriebsklima: gegenseitige Verpflichtung, Qualität der eigenen Arbeit. 这位朋友的theorie水准很高，可是one piece flow 在汽车行业?这个有些开玩笑了。
press shop, body shop, paint shop 再到 wedding assembly每个subprocess的cycle time 不同，one piece flow 来链接简直是天方夜谭。即使是最接近lean的assembly，没有看到一个OEM是不用kommissionierung就直接flow的。所以那个不是真正意义上的one piece flow，这个是lean的最高境界，不是那么容易达到的。正因如此，所以OEM不得不用大量的inventory来保证生产过程的稳定。可是一稳定，就相对不lean了。
反观汽车配件，或者一些commodity机器的生产那个做到lean相对容易。
同意这个观点，就是物流外包是未来的趋势。正是因为国内物流差，所以才有巨大的上升潜力。肯定潜力，但是不看好发展速度，因为国内的物流有太多官僚甚至是军方的因素在里面，不确定因素太多。
[ 本帖最后由 陶江虎 于 2008-9-12 17:08 编辑 ] 原帖由 Eye2eye 于 2008-9-12 16:45 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
Umsetzen lean management 的确需要很长时间，但是 它的精髓太庞大， 我认为有一点也比没有强，结果都是由一点一点过程积累起来的，也许中国企业需要一种思想意识，廉价劳动力最终还是会成为历史。 TPS发展好几十年， ...
可惜的就是目前国内还远没有达到那个意识，而且国内现在的目标是怎么提高自己产
品的档次，怎么拷贝别人的东西不露痕迹，怎么提高生产工艺，怎么提高材料的质
量。。。。什么时候等到这许多生产上的因素提高了，达到国际发达水准，国内的
人工也提高了，失去竞争优势后，到时候就不得不去lean production了。到现在还
没看到哪个国家的lean production不是被逼出来，走这一步的。 原帖由 陶江虎 于 2008-9-12 17:01 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
这位朋友的theorie水准很高，可是one piece flow 在汽车行业?这个有些开玩笑了。
press shop, body shop, paint shop 再到 wedding assembly每个subprocess的cycle time 不同，one piece flow 来链接简直是天方 ...
我也说了对于适合的产业，比如大型机械制造，汽车制造业。Toyota不就是 one piece flow 吗（一个生产流程一辆汽) 对于其他行业则引申的是 kleine Losgröße Feretigung 或者 Produktion。其实对于 one piece flow 的实践并没有像你说的那么难，但是要求很高，在一个好的企业，他们有先进的机床Rüstzeit 极少，他们的车间设计也很好（schlanke Linie）， 要实现one piece flow 还是可以的，当然也有这样的例子。 要知道现在的企业 fertigungstife 也就是自己生产的东西越来越少，大多数是由供应商供应，自己生产主要且重要零部件。 如果自己的生产过程和供应商的关系协调好，汽车行业 one piece flow是完全没有问题的。 原帖由 陶江虎 于 2008-9-12 17:01 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
这位朋友的theorie水准很高，可是one piece flow 在汽车行业?这个有些开玩笑了。
press shop, body shop, paint shop 再到 wedding assembly每个subprocess的cycle time 不同，one piece flow 来链接简直是天方 ...
物流有太多官方和军方因素。。。
但是对于本地采购和国内销售的企业来说相对容易些吧。 循序渐进，还是思想意识的问题。 就算Toyota, 他们的生产线也是有puffer。 上次听一个MIT的教授作报告，说到去Toyota， 看到生产线边堆放大量的不合格Bauteil。Lean是一个指导思想，是一个理想，人们会往理想的方向努力，但是不一定都达的到。
ERP/MRP是实际生产过程中运用的生产数据交换处理的操作平台，是一个工具。
Lean是养生之道，ERP是进补用的人参。 楼上两位都是高人啊，有的学习了$送花$ 原帖由 Eye2eye 于 2008-9-12 17:40 发表 http://www.dolc.de/forum/images/common/back.gif
我也说了对于适合的产业，比如大型机械制造，汽车制造业。Toyota不就是 one piece flow 吗（一个生产流程一辆汽) 对于其他行业则引申的是 kleine Losgröße Feretigung 或者 Produktion。其实对于 one p ...
汽车工业的总装线的确可以说是一定意义上的one piece flow，就是flow的慢一点。可是如果从整个prozesskette看，绝对不是one piece flow，在karossen rohbau的时候，浪费那个是实实在在看的见的。实际的工作中一碰到问题，prozessstabilitaet不够了，就说那就这里来个puffer，那里bestand再大一点，总之怎么不lean，怎么稳定怎么来，大家都怕担责任，毕竟一旦停线了，事情就大条了！！！
大型机械制造由于太多是kundenspezifische anpassung，而且产量比较小，大多是Baustellefertigung，没有fliessprinzip也就根本谈不上lean。如果是commodity机械生产，varianten越多，JIT，JIS的难度就越大。俗点说吧，都one piece flow的话，那kanban－steuerung还混个P啊，你说是吧，呵呵。
降低fertigungstiefe也是理论书上喊的最厉害的，还是看比较典型的汽车工业。assembly上的零件从来基本都是外包的，无论内饰还是外饰，有屎以来基本都算是JIS－lieferung，paint shop又都是自己来的。唯一能降低fertigungstiefe的空间只能是press shop，body shop的零件。但是几大OEM里，真的搞的比较彻底的还只有toyota，其他的德国美国OEM由于历史原因，大多还是自己生产，工会力量摆在那里。
lean production这个P东西，不是这几年才有的概念，早先这个叫KVP，原理一模一样的，实际工作接触后才知道，所谓的lean production不过是把原来10几年前的冷饭，加上一点点新的东西重新包装一下，被比如porsche consulting之类的拿出来再卖罢了。。。也就是说生产时间长了，人都疲了，planen时浪费越来越多，这时候就需要有“新”的东西刺激一下，打一下屁股，喊两句比如5S的口号减少浪费，真的没有一点噱头的。那个5S的口号，我是越看越像老早小时候的“勤洗手，剪指甲，不喝生水，不吃不洁食物”。厥倒啊$汗$ 不过鉴于人的惰性，lean production 10年15年后会被包装成“新的概念”，重新再卖过。从这个角度看，lean倒是大有前途啊。;)
俺不是lean科班出身，也不作这方面的事情，，以上言论纯粹3年多公司混出来的经历。如有雷同，万分荣幸。
[ 本帖最后由 陶江虎 于 2008-9-12 22:26 编辑 ]
挺有意思！
我以前在日本工作一年多， 也来谈谈楼主的话题。ERP(Enterprise Resource Planning)是企业资源计划系统，是指建立在IT技术基础上，以系统综合化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。
而Lean production 以丰田生产方式TPS———ToyotaProductionSystem为基础提出了精益生产。他们指出:“精益生产综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征。即:能降低单件成本、明显的改进品质、提供了更广的产品与更有挑战性的工作。“丰田生产系统”的“精益生产”思想，即使用最少的资源(人力、原材料、设备)生产出顾客需要的产品，或提供给客户满意的服务。从另一角度而言，就是通过管理手段杜绝各种Verschwendungen。
精益生产已经把操作流程的卓越性变成其战略性武器。这种操作流程的卓越性，基础在于闻名制造业的工具及品质改善方法的集成，包括准时生产（just in time）、持续改进（kaizen）、“单件流”（one piece flow）、自动化（jidoka）、生产均衡化（heijunka）等，这些生产技巧孕育了“精益制造”（Lean Manufacturing）革命。
请朋友们不要把“单件流”（one piece flow）考虑得过于狭隘， One-piece flow是指單件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件。理想状态下，工位內和工位间的多余WIP为零。它其实也是 Lean management 的一部分。
心里话， 包括什么5S，PDCA，TQM，6sigma都是相关的理念。 表面看上去容易， 执行起来就知道有多难了！关于“精益制造”日本目前绝对是第一位厉害的， 但是德国人的 Starrheit 也在某种程度上弥补了这一差距！ 都是高人啊，长了不少见识。很感谢回帖的各位 $高$
以前上课的时候，提到ERP更多的是提到它的理念，但是实践中却发觉它和IT的结合非常紧密，可能是这个原因，所以大家说到ERP，第一反映就是软件。
但是他们追求的终极目标应该是一致的吧$送花$ ERP只是LEAN中的一部分，ERP强调的零浪费，从订单到制造到发货。
LEAN则是说6个人干的活，我5个人干，剩下1个干其他的，这1个并不是裁员。
日本的LEAN不论是在北美欧洲还是亚洲南美，生搬硬套都行不通 看来淘糨糊有实践经验哦 原帖由 忍者 于 2008-9-13 00:17 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
我以前在日本工作一年多， 也来谈谈楼主的话题。
ERP(Enterprise Resource Planning)是企业资源计划系统，是指建立在IT技术基础上，以系统综合化的管理思想，为企业决策层及员工提供决策运行手段的管理平台。
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这位同学说对 one piece flow 的概念说的很有道理。 对lean produktion 也阐述的很正确。这个系统太大，不是一两下就可以讲清楚的。 原帖由 陶江虎 于 2008-9-12 22:20 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
汽车工业的总装线的确可以说是一定意义上的one piece flow，就是flow的慢一点。可是如果从整个prozesskette看，绝对不是one piece flow，在karossen rohbau的时候，浪费那个是实实在在看的见的。实际的工作中一碰 ...
这位同学可能没有太弄清楚 lean management 或者lean production。首先 ＫＶＰ是lean production的一部分，ＫＶＰ是德国人的叫法kontinuierliche Verbesserung 日文 kaizen （改善） 楼主说的fertigungstiefe其实很多企业都已经做到80%由供应商提供了，比如我们公司所产的产品就只有2个零件是自己产，当然也是产品的核心部分。 lean production的概念早在1950年2战后就在toyota开始了，当时JIT的创始人 Taiichi Ohno访问美国ford公司后根据当时日本国情以及自身实力早就了ＴＰＳ，１９７３年这个想法先被日本其他企业所接受，１９９２年欧洲国家开始模仿，比如posche，bosch。
如楼上有位同志对one piece的定义，这个只是一个生产过程。你说的anlieferung 之类的只是为了更好的保证fertigung的fliessen。然后kanban是ＪＩＴ的一种实践，在企业内部也一样上一个工序就是下一个工序的供应商也可以通过ＪＩＴ或者ＪＩＳ。Kanban－steuerung只是produktion的一种形式由传统的bedarfsteuerung变换到verbrauchsteuerung。
本人理解你说的实践中发生的情况，因为我也在实践中看到过，不过并没有像楼主说的那么严重。不同的公司不同的管理方法吧。
我现在就在umsetzen一个kanban系统，从供应商的环节一直到配送，kanban和one piece flow是２个概念。
不知道你的工作是关于 logistik吗？希望可以听到不同的意见。 原帖由 Schorndorf 于 2008-9-12 19:30 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
就算Toyota, 他们的生产线也是有puffer。 上次听一个MIT的教授作报告，说到去Toyota， 看到生产线边堆放大量的不合格Bauteil。Lean是一个指导思想，是一个理想，人们会往理想的方向努力，但是不一定都达的到。
ERP/ ...
lean produktion 就像你说的只是一个指导思想，lean不代表就真的0 Verschwendung只是通告lean produktion这种方法可以使浪费更少。我想没有一个公司可以做到 Fertigun und Produktion 100% in Wertschöpfung,很多企业都只有1：500 原帖由 Eye2eye 于 2008-9-14 22:39 发表 http://dolc.de/forum/images/common/back.gif
这位同学可能没有太弄清楚 lean management 或者lean production。首先 ＫＶＰ是lean production的一部分，ＫＶＰ是德国人的叫法kontinuierliche Verbesserung 日文 kaizen （改善） 楼主说的fertigungstiefe其实 ...
哈哈，大家对lean的理解果然不太一样。偶不是logistiker，不过由于einkauf的关系，经常接触logistik甚至produktion，感觉lean production这个概念被过于美化了，其实说到底真的就是冷饭重新炒一炒。kvp的确是kaizen德语的说法，不过如果再戏看kvp提出时的背景，其实已经把fliessprizip pullprinzip和verschwendung vermeiden等概念也包括进去了，只不过当时缺少口号性的"包装"，而没有流行开来。
为啥我说这个是换汤不换药，40年代开始的TPS雏形，到92年opel引入lean，再到20世纪末大量德国公司的跟风，到03年bosch以及05年bmw的后知后觉。真的又是群体效应。而这次跟风不同的是，lean的概念流行起来了，各个公司把自己的lean概念包装成了不同的"理念"，比如开山祖师叫TPS，他就有后来的SPS, DCPS，甚至是再以后的BPS，BMW挺郁闷的，他们也想叫BPS，谁知道已经被Bosch 抢先注册了，只能改叫WPS等等等等。他们有区别吗?有，一个用方块，一个用圆圈，一个用三角来把TPS的
东西umschreiben一下。
Lean有前途吗?有吧，因为这个是个隔年就会凤凰盘涅被人重新重视的一个部门，类似银行体系里面前台和后台之见的risk management，平时没人睬，问题来了有人盯。
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